嘉賓簡介：李世杭，高級工程師,現任安徽江淮汽車集團公司副總工程師。國家科技部制造業信息化總體專家組專家，中國汽車工業協會專家委員會專家，安徽省人民政府信息化咨詢委專家，安徽省制造業信息化專家委員會專家。

長期從事汽車制造技術及企業技術管理、發展規劃及投資項目管理、企業信息化等方面的工作，主持公司的發展規劃、重大投資項目及企業信息化項目。具有扎實的專業基礎和豐富的工作經驗。

在國家“九五”~“十二五”期間，先后承擔并主持實施了包括國家863計劃、國家科技支撐計劃等國家級重大信息化專項，多次被科技部授予全國信息化優秀示范企業，受到科技部的表彰。在全國制造業信息化領域具有重要的影響。曾獲得國家技術進步二等獎、全國機械行業和安徽省技術進步二等獎等多個科技成果獎項。

從兩化融合到兩化深度融合，再到“互聯網+”、“中國制造2025”，新概念層出不窮，而我國乃至全球對實體經濟的關注熱情卻持續不減。曾幾何時，在國際分工中，以美國為首的發達國家用研發和營銷占據了“微笑曲線”的價值頂端，創造出了經濟“神話”。如今，美國的再工業化、日本的新機器人戰略、德國的“工業4.0”等政策動向都在告訴我們，制造業準備要掀起新一輪的經濟熱潮了，誰搶占了制造業的先機，誰就將在這輪經濟戰爭中占據“制高點”。

對于有“世界工廠”之稱的中國來說，此次潮流正是我們走向制造強國的契機，“智能制造”、“互聯網+”也都將是服務于制造強國的不可或缺的手段。而我們疑惑的是，將這些概念落地實施時，企業究竟該如何做?帶著這樣的疑問，我們采訪了有著數十年推行兩化深度融合工作經驗的李世杭先生，在與其的零距離對話中，讓我們共同來探尋，鐵甲時代，企業該如何應對。

先進制造業：兩化深度融合是我國在工業領域的重要政策之一，江淮汽車作為制造業信息化的先進示范企業之一，是如何將該政策落地實施的呢?

李世杭：在整個兩化融合的準備階段，江淮汽車已經準備了20年時間，從1995年開始起步，然后在十一五、十二五，直至“十二五”的兩化深度融合階段，我們都承擔了國家863和科技支撐計劃等制造業重大項目，一直是全國制造業信息化的先進示范企業。通過這幾個階段的建設，已經為江淮的信息化健康發展打下了很好的基礎。總的來說，我們已經初步建成了一個數字化的企業，信息系統在廣度和深度方面也已全面地融合了企業的各項業務，而且延伸到供應商和經銷商，以及產品研發和創新的合作伙伴。多年的信息化建設有效地支持了公司戰略以及研發創新和管理創新。

企業做信息化的挑戰和難點之一就在于，如何利用信息化技術管理龐大、關聯度高的組織機構。江淮汽車擁有著齊全的汽車門類，包括全系列的商用車、乘用車、多功能商用車、核心零部件和新能源汽車等，所以各事業部之間業務高度關聯，組織緊密，同樣需要相應的解決方案。為此，我們搭建了集團管控平臺，囊括了集團財務管控、人力資源、資產管理系統、協同辦公系統、決策支持系統等全方位的信息系統。而這些系統互相之間集成度較高，內外部業務部分業已形成了有機的統一體。

此外，江淮汽車將兩化融合的重頭戲放在了研發的信息化方面，這也是我們兩化深度融合工作的亮點之一。作為一個完全自主品牌的企業，在產品的研發上也必須依靠自主力量，經過多年持續地在技術研發方面加大投入，建立了所謂的五層次研發體系，包括總部的國家級企業技術中心、海外研發中心以及產學研合作等等。在產品研發過程中，我們總結了自己多年的研發管理體系，也學習了國外先進樣板標桿企業的研發體系。最終將研發分為七大階段、13個細分階段，通過每一個細分的階段來建立它的交付標準，即每到一個階段要完成什么工作內容，應該達到什么標準。最終，信息化覆蓋了研發的所有階段，從平臺性到具體專業性的系統，如數字化設計、CAE分析、數字化制造、售后服務等，其中的CAE分析(包括碰撞安全分析、優化設計分析、底盤設計分析等)發展很快，并且實現了與國外企業的同步。以上這些技術的采用，為提高我們產品的設計能力、競爭力發揮了非常重要的作用。

先進制造業：中國制造2025的出臺為我國先進制造業的發展指明了方向，提出了智能制造是中國走向制造強國的主攻方向，那么在具體落實推進時，您認為制造業領域應該如何做呢?同時會為企業帶來怎樣的改善?

李世杭：制造業的未來如何發展，這是備受業界關注的話題。德國提出了工業4.0的概念，但它的實現是要以工業3.0為基礎的，而工業3.0最重要的是兩個方面：一個是我們傳統意義上的兩化融合或者說信息化，這一方面，數字化企業要做得非常扎實;第二個方面是自動化，制造業企業的裝備，生產過程的自動化要有比較好的基礎。在這兩個方面都完善的基礎上，再加上當前最新的大數據、云計算、移動互聯以及CPS技術等，才能最終走向工業4.0階段，或者說實現制造業強國的目標。

下面以江淮汽車為例，談談在智能制造方面如何做的問題。一個是第一個問題中提到的要做大量的信息化工作，使企業成為一個高效運作的統一體;另一個是實現生產過程的自動化，在這個方面，江淮也做了大量的實踐和探索。前幾年是汽車行業高速發展的時期，江淮汽車在新建工廠中進行技術改造時，大量地采用了智能制造的技術，從而不斷地提高我們制造過程中智能化水平。在自動化裝備方面，大量采用數控機床，工業機器人、自動化檢測、過程控制裝備、物流輸送系統等，目前我們的數控化率已經達到了90%，而這些自動化裝備最終對整個生產制造過程產生了非常大的影響。此外，智能制造技術還包括工廠的虛擬化、規劃仿真、自動控制以及物聯網的應用、以條形碼為例的自動識別技術、自動化生產調度及物料配送技術(MES、SPS)等。以最新建的工廠為例，該工廠建筑面積25萬平方米，年生產能力24萬輛，每分鐘每道工序的時間是60秒。這意味著工廠1分鐘以內可以生產出一輛車，這個是智能制造技術比較充分的體現。

智能制造的標志之一就是智能機器人的使用，在江淮的整車制造中，全公司使用了約727臺機器人。以沖壓生產線為例，它使用了2500噸的4伏壓力機打頭，全部由機器人輸送，它的節拍為每分鐘沖刺達到13次;而以往靠人工上料和下料，節拍為每分鐘2次，此外1臺設備還需配備4個員工，顯然使用了智能機器人后，工廠的生產效率大幅提高，人力成本也大量減少。在整條汽車生產線中，該條生產線所占的投資比例較小，但卻可以為工廠提高三到四倍的產能。

另外在整車工廠中，有一個MES系統，它和整個企業的公共系統有效集成，包括我們的電子看板以及物料配送、數據采集，已經初步具有工業4.0的雛形。基于物聯網整個生產過程的關鍵工序點的控制和識別，這些技術實現了比較好的集成應用。而如何使單個應用實現綜合集成應用也是當前制造業轉型升級的難點之一，無疑上述的經驗介紹也對此難點具有借鑒意義。

綜上所述，在實現自動化后，對于汽車產業來說，可以實現三個轉變：首先是保障了產品質量，因為有一些工具環節如果靠人力去控制，那么它的穩定性和一致性就很難保證;其次是可以大幅提高生產效率;第三，可以降低員工的勞動強度進而提高員工職業安全健康水平，通過自動化生產線的布置，使得員工可以避免吸入一些汽車涂裝過程中產生的有害氣體，以及焊裝過程當中產生的煙塵等，通過工業機器人來替代人工幫助職工遠離了環境比較差的作業現場。

先進制造業：您曾提到我國制造業的水平已經基本進入到了工業3.0階段，目前正在向工業4.0階段邁進。在您看來，未來工業4.0時代，企業應該如何進行規劃布局?

李世杭：所謂工業4.0實踐、智能制造的實踐，我在上個問題中已經講過，就是以信息化和自動化為基礎，然后加上CPS(信息物理系統)進一步融合，包括與互聯網的融合。在這里面，我們要做的內容還有很多，其中之一是嵌入式系統，它也是CPS中的“P”(物理設備系統)的一部分;這其中包括了汽車行業的整車控制系統、發動機控制、變速箱控制系統以及生產裝備控制系統、自動識別系統等等，在這個方面我們會大量地應用CPS融合技術和解決方案。以上是未來的一個布局方向。

除了不斷地提高智能化工廠的普及率和水平外，往前延伸就是制造業未來的另一個方向——智慧企業，這個也與當前社會熱議的工業大數據、“互聯網+”的話題異曲同工。這個發展方向的關鍵就在于大數據的應用，以江淮汽車為例，在多年的實踐經驗中，我們積累了大量的數據，包括整車開發的數據、生產過程的數據等，是否能有效管理和控制這些數據，是能否提升企業核心競爭力的要義之一。除了內部資源數據的收集，大數據的收集也應拓展到外部資源領域，接著再對收集的數據進行處理、分析，最終以智能化的決策去改善和優化企業的研發管理以及實現客戶價值的提升。

對于江淮來說，未來汽車行業的高速發展時代已經結束，我們在未來可能不太會再完全為了提高產能而新建工廠，我們在十三五規劃以后的主要任務是大量采用自動化裝備改造原有的生產設施，實現機器和人的和諧工作，提高自動化水平。從大的概念來講，我們進一步普及工業3.0，在工業4.0階段我們將準備建設一到兩個個樣板工廠或者車間。

“互聯網+”從我的理解，更多的不是一個技術，而是一種模式的創新，尤其在汽車行業有很多新的商業模式，包括現有的物流、金融、汽車租賃、營銷方面的眾創、眾包等模式，如何將這些新的模式與傳統企業的主業更好地融合也應該是管理者的思考方向之一。